Was sind die besten Vorgehensweisen für den Einbau eines Multiturn-Wellenfeder in eine tiefe Bohrung, um eine Fehlausrichtung zu verhindern?

Der Einbau von Wellenfedern mit mehreren Windungen in tiefe Bohrungen erfordert Spezialwerkzeuge, um ein „Verkanten“ oder „Schindeln“ der Spulen zu verhindern. Eine übliche Methode beinhaltet die Verwendung eines Pilotdorns und eines Kolbens. Der Durchmesser $D_m$ des Dorns sollte $0,005"-0,010"$ kleiner sein als der $I.D.$ der Feder. Der Kolben sollte flach und senkrecht zur Bohrungsachse sein, um einen gleichmäßigen Druck beim Einführen zu gewährleisten. Wenn die Feder nicht richtig sitzt, kann die erste Welle vorzeitig an der Bohrungswand angreifen, was zu einer bleibenden Verformung oder einer ungleichmäßigen Lastverteilung führt. In automatisierten Montagelinien für Automobilgetriebe werden häufig Bildverarbeitungssysteme eingesetzt, um zu überprüfen, ob die Feder flach an der Schulter anliegt, bevor die nächste Komponente eingebaut wird.