Answer
Während Edelstahl 302 aufgrund seines höheren Kohlenstoffgehalts und der Kaltverfestigungsrate eine höhere Zugfestigkeit bietet, wird Edelstahl 316 in Umgebungen bevorzugt, in denen Molybdän erforderlich ist, um Lochfraß und Spaltkorrosion zu widerstehen. 316 enthält 2-3 % Molybdän, was die Beständigkeit gegenüber Chloriden (z. B. Meerwasser, Tausalze) deutlich verbessert. Bei medizinischen oder chemischen Verarbeitungsanwendungen ist das Risiko von Spannungsrisskorrosion (SCC) bei 302 höher. Wenn die Anwendung das Eintauchen in Salzlösungen oder aggressive Chemikalien erfordert, ist 316 daher die richtige metallurgische Wahl. Der Ingenieur muss die etwa 10–15 % geringere Schubkapazität von 316 kompensieren, indem er entweder die Ringdicke erhöht oder eine tiefere Nut verwendet.
